自主移动搬运机器人落地时，大家问得多的其实就是两件事：这玩意儿常出什么毛病，以及AGV 和 AMR 到底选哪个不踩坑。下面把结论和判断逻辑一次讲清。

一、自主移动搬运机器人常见问题（避坑清单）
  导航失效/定位漂移：AGV 磁条磨损、二维码脏污、反光板被遮挡；AMR 在玻璃幕墙、高反光地面、粉尘/强光环境下 SLAM 容易飘。
  遇障就停、效率掉档：传统 AGV 遇人/叉车/临时货箱只能停机等待，高峰期容易堵车；AMR 虽能绕行，但算法烂的也会"犹豫式避让"，越绕越慢。
  改线成本爆炸：AGV 产线一动就要重铺磁条/二维码，停产 3–5 天很常见；这是 AGV 项目后期最容易被低估的隐性成本。
  对接精度不够：AGV 精度可达 ±1–5mm，适合机台上下料；AMR 一般 ±10–30mm，做精密对接要加视觉二次定位，否则对接失败率高。
  WiFi/调度系统拉垮：多车协同依赖 Fleet Manager 或 WMS/MES 接口，网络抖动、任务分配逻辑差会让"机器人很多却更乱"。
  续航与充电排班没规划：自动充电触点对位失败、电量策略激进导致午高峰集体回去充电，都是现场翻车高发点。
二、AGV vs AMR：核心差异一张表

三、到底选 AGV 还是 AMR（按场景对号入座）
选 AGV 更划算，如果：
  路线 2–5 年不变（如汽车总装线边、固定点位托盘转运、原料库→产线），重载（>1.5 吨）或需要 ±5mm 级对接机台/滚筒线，预算紧、只要"无人化替代叉车"、不要柔性，现场已有磁条/二维码基建，升级比推倒重来更省。
选 AMR 更划算，如果：
  电商仓/3PL/SKU 常变/季度改布局，电子、医药、小件柔性制造，多工位动态送料，人机混行严重、通道窄、临时堆物多，未来 1–2 年可能扩线、换厂房、机器人跨区复用，希望 2–6 周上线，不想动地面。
混合方案（大厂常用）：
  主干长距离、定点托盘转运用 AGV（稳、便宜、准）；车间末端多工位配送、拣选区用 AMR（灵、免施工）。这不是骑墙，是把两代技术用在各自 TCO 最低的一段。